中新網廣西新聞6月27日電（徐先麗）近日，由桂林移動聯合桂林金格電工電子材料科技有限公司（以下簡稱“桂林金格”）運用“5G+AI邊云協同”共同創新實踐的“綠色質檢”智慧工廠正式投入運行，這是全國電工合金材料生產領域的首個5G+AI應用落地項目，也是落實國家產業結構升級戰略的具體實踐，有效解決了相關材料領域發展的“卡脖子”問題。

　　桂林金格是隸屬央企國機集團，是國內電工材料的龍頭企業之一。近年來，桂林金格在進口替代材料領域進行了大量研發與產業化工作，但是在質檢、數采和管理方面還是存在著痛點。

　　圖為桂林金格“5G+AI邊云協同”智慧工廠。桂林移動 供圖

　　桂林移動獲悉桂林金格的發展痛點后，將5G網絡與桂林金格自研的質檢設備結合，按照“一網+兩云+一終端”的架構，整體打造“5G+AI邊云協同”智慧工廠方案。在推動桂林金格廠區實現了5G網絡全覆蓋的基礎上，結合5G專網UPF下沉和邊緣云，利用5G+機器視覺打造產品自動挑選設備功能，通過應用攝像頭和圖像識別算法采集老舊設備的生產數據，并將數據進行云化存儲和計算，整體搭建5G+工業大數據云平臺，并以“一張圖”的方式呈現各類匯集的大規模數據，實時反饋數值變化，使管理人員能夠對車間內各生產線數據進行精準調控，打造“智慧廠區大腦”，構建高效節能、綠色環保、環境舒適的人性化工廠。

　　在桂林金格廠區內，加載了5G+機器視覺檢測的機器進行產品檢測時，經過工業攝像頭拍照并通過人工智能算法判定后，設備可將產品自動判定為“合格”“不合格”及“待人工確認”三種狀態，基本替代了人工肉眼挑選工作。檢測系統利用5G網絡大帶寬，將大量的高清圖像上傳到后臺服務器，同時利用5G低時延的特性實現毫秒級的云端識別，并將結果反饋至前端，成品缺陷可以實現毫秒級剔除，從而減少損失，提升成材率。

　　圖為桂林金格“5G+AI邊云協同”智慧工廠。桂林移動 供圖

　　據桂林金格技術管理人員介紹，投入使用5G+機器視覺檢測后，檢測速度最高提升了20倍；誤判率大幅降低，平均每臺設備可替代4-5人，且實現了質檢從抽檢向100%全檢的轉變。金格依托相關系統對質量的有效保障，已獲得包括法國、德國等企業客戶每年過億元的高端電工合金材料新增訂單，實現了對部分高端電工材料的進口替代，解決了全國在相關材料領域的“卡脖子”問題。據估算，該系統還能降低人工成本約150萬元/年，降低公司質量損失約100萬元/年，助力桂林金格推進優化產能、降低能耗，實現低碳智能變革。

　　“5G網絡穩定可靠，建設部署時不用停工影響生產，結合5G+AI不光解決了企業高效質檢的難題，同時有效解決了企業WiFi數采上傳有干擾及網絡遲緩、生產數據未上云不具備可視化生產管理等痛點。”桂林移動的相關項目負責人介紹。

　　據了解，自落實5G網絡建設以來，桂林移動以全面推進信息基礎設施建設、全面推進全社會數智化轉型“兩個推進”為抓手，全面貫徹落實國家有關碳達峰、碳中和的政策部署，堅持自主創新，推動關鍵核心技術攻關，助力數字經濟加速發展。同時，不斷放大5G創新聯合體價值，致力5G+行業應用的探索，將5G、云、AI、物聯網等先進技術與綠色節能、綠色智能相結合，賦能千行百業脫炭增長。5G+AI在桂林金格的實踐也是“綠色質檢”智慧工廠樣板，具有較高的科研價值，該成果在由工業和信息化部主辦的第四屆“綻放杯”5G應用征集大賽廣西區域賽上，榮獲二等獎及園區賽道三等獎獎項。